Formulario del documento

Número del documento. Al generar automáticamente las etapas, el número se genera a partir de tres partes separadas por un punto: número de orden de producción, número de cadena de etapas dentro de la orden, número de etapa en la cadena.
En las listas, la etapa se representa mediante este número y su nombre.

Especificación

Se muestra un enlace a la especificación de recursos que se utilizó para crear esta etapa. Si la etapa se creó sin utilizar una especificación, se mostrará “sin especificación”. En este mismo campo se encuentra el nombre del producto de salida principal de la cadena de etapas y el enlace “mostrar etapas”, que abre el formulario Secuencia de etapas, que contiene la lista de etapas de la cadena a la que pertenece esta etapa.

Hoja de ruta

El campo Hoja de ruta está disponible si la unidad de negocio que ejecuta la etapa tiene habilitada la gestión por operaciones. En este campo, debe seleccionar una hoja de ruta que contenga la descripción de las operaciones que se realizan en la etapa.

En el campo Coeficiente, se establece el coeficiente de ajuste de las normas de la hoja de ruta para la ejecución de la etapa. Al generar las operaciones para la etapa, las normas de la hoja de ruta se multiplicarán por este coeficiente.

La hoja de ruta se describe en la etapa de preparación de la solución con normas para 10 kg. Para la etapa de producción, es necesario preparar 500 kg de solución. En este ejemplo, en la etapa se debe indicar un coeficiente de 50. Al formar las operaciones para esta etapa, todas las normas de ejecución de las operaciones, incluyendo el consumo de materiales, el tiempo de trabajo, la producción y la cantidad de ejecución de las operaciones, se multiplicarán por 50.

Planificación de la etapa

En el campo Planificar, se selecciona la opción de planificación de la etapa en el cronograma de producción.

Por duración total – la planificación de la etapa se realiza en función de la duración, sin tener en cuenta la disponibilidad de los centros de trabajo. La duración puede ser especificada en días, horas o minutos. Si la duración de la etapa se especifica en días, se utiliza el calendario del departamento para determinar los días laborables, sin tener en cuenta el tiempo de trabajo diario. Si la duración de la etapa se especifica en minutos o horas, se utiliza un horario de trabajo preciso del departamento, con indicación de la hora.

Por disponibilidad de centros de trabajo – la planificación se realiza teniendo en cuenta la disponibilidad de los centros de trabajo. Al seleccionar esta opción, se habilita la pestaña Centros de trabajo, donde se establecen los parámetros necesarios para esta planificación.

Manualmente – al seleccionar esta opción, se realiza la colocación manual de la etapa en el cronograma. Para ello, se debe hacer clic en el enlace Ir a la colocación en el cronogramaSe abre el formulario correspondiente.

Al planificar automáticamente una etapa, se puede establecer la fecha de planificación no antes. Esto permite tener en cuenta cualquier factor externo que pueda retrasar la fecha de inicio planificada de la etapa.

La información sobre el período de producción planificado para la etapa se muestra en el campo Producción. El período se muestra como un enlace, que abre el formulario de programación de la etapa en el calendario.
La finalización real de las tareas de la etapa se marca en los campos Iniciado y Finalizado. El llenado de estos campos está relacionado con el cambio de estado de la etapa.
En el campo Motivo del retraso se puede seleccionar una razón por la cual la ejecución de la etapa no se completó a tiempo. La configuración de la lista de posibles razones está disponible en la sección Producción – Configuración y catálogos – Razones de retraso en la ejecución de etapas de producción.

Provisión de materiales y trabajos

La pestaña Provisión de materiales y trabajos se utiliza para indicar la lista de materiales, trabajos y semielaborados necesarios para realizar la etapa, y para gestionar su provisión. La lista de materiales necesarios para la etapa se completa al generarla a partir de la especificación de recursos y se puede modificar manualmente. El comando Rellenar según especificación permite volver a completar la lista de materiales según los datos de la especificación de recursos. Con el comando Rellenar almacén se puede completar el almacén en las filas seleccionadas.
La cantidad inicial de material de la especificación de recursos se puede ver en la columna Normativo, que aparece en la lista cuando se hace clic en el botón Mostrar normativos.

Si en la especificación de recursos se indica un artículo con el tipo Conjunto, al generar la etapa, la composición del conjunto se transfiere al documento como elementos individuales.

Productos semielaborados

La lista puede contener tanto materiales que satisfacen la demanda del almacén de forma estándar, como materiales que son productos semielaborados producidos dentro de una orden de producción con una etapa de consumo. Para estos productos semielaborados producidos, se marca la casilla Producido según especificación o en la etapa. Si se especifica una especificación para el producto semielaborado a producir, se generan las etapas necesarias según la especificación seleccionada. Si no se especifica una especificación para el producto semielaborado a producir, se muestra el texto “Producido en la etapa” y el sistema considerará que este producto semielaborado se producirá en etapas anteriores de la misma cadena de etapas como salida intermedia.

Análogos de materiales

En la columna marcada con el icono se muestra un indicador para los materiales que tienen análogos descritos en órdenes de cambio de ingeniería. La selección de análogos para el material se realiza mediante el comando Rellenar – Seleccionar análogos.

Fecha deseada de suministro

El campo contiene la fecha en la que se deben asegurar los materiales. Al generar automáticamente las etapas, esta fecha se completa en función de las duraciones de las etapas, su secuencia en el proceso de producción y la fecha “Comenzar no antes” y la fecha deseada de lanzamiento especificadas en la orden de producción. La fecha deseada de aseguramiento se puede cambiar manualmente. Esta fecha se tiene en cuenta al asegurar la necesidad de materiales.
Si se ha calculado un cronograma de producción para una etapa y el inicio de la etapa está programado después de la fecha deseada de aseguramiento, aparecerá un enlace junto a la fecha que permite establecerla igual a la fecha de inicio de la etapa según el cronograma. Esto puede ser necesario para evitar la reserva anticipada de materiales para la etapa.

Gestión de aseguramiento

Para gestionar el aseguramiento se utiliza la columna Acción, en la que se indica la opción de aseguramiento. Para completar la opción de aseguramiento de los materiales seleccionados, debe ejecutar el comando Aseguramiento – Rellenar aseguramiento. En la ventana de configuración de relleno de la opción de aseguramiento, marque las casillas según las acciones necesarias con los materiales.

Después de esto, el programa completará las opciones de aseguramiento y las fechas de envío en las filas, dividiendo las filas según las opciones de aseguramiento y las fechas de envío si es necesario. Para los materiales faltantes, se indicará la opción de aseguramiento A asegurar y se calculará la fecha de envío de acuerdo con la fecha de entrega planificada del producto según el método de aseguramiento. Al completar la fecha de envío, se tendrá en cuenta la fecha deseada de aseguramiento del pedido y la necesidad de Enviar en una fecha.

Para controlar el aseguramiento de la etapa con materiales, se utiliza el comando Aseguramiento – Estado de aseguramiento.

Envío de materiales a producción

Para obtener los materiales necesarios para la etapa de producción desde el almacén, se selecciona la opción Enviar en la columna Acción. Si el almacén especificado para el material es un almacén normal o un almacén de otro departamento, la acción Enviar crea una orden para que el departamento de almacén comience a preparar los documentos de envío del material desde el almacén al departamento. Establecer la acción Enviar para un almacén que es un almacén de taller del departamento que realiza la etapa, resulta en la deducción de la cantidad especificada de materiales de los inventarios del almacén sin necesidad de preparar documentos adicionales.

El envío de materiales al departamento para la ejecución de la etapa solo se realiza para las etapas que ya han comenzado. Si la etapa aún no ha comenzado (estado En proceso, Formado o Por realizar), al establecer la acción Enviar, el estado se cambiará automáticamente a En curso. Si se cambia el estado de la etapa de vuelta a un estado inferior al de “En curso”, la acción Enviar se reemplazará por Proveer.

Para cambiar el estado de la etapa a Completado, todas las acciones para los materiales deben ser Enviar o Enviar por separado. Si los materiales proporcionados no se han enviado en su totalidad al finalizar la etapa, es necesario ajustar la lista de materiales proporcionados, eliminando aquellos que no se hayan enviado.

Consumo de materiales y trabajos

La pestaña aparece en las etapas con el estado Iniciado y está destinada a reflejar información sobre el consumo real y el ahorro de materiales. En la pestaña se encuentran 2 listas: Materiales y trabajos consumidos y Materiales no consumidos.

Materiales y trabajos consumidos

En la lista se completan los materiales consumidos y los trabajos realizados para la etapa. Es obligatorio indicar la fecha de consumo. Si la casilla Consumo en una sola fecha está desmarcada, en la lista aparecerá la columna Consumido, en la que se debe indicar la fecha de consumo para cada fila. Si el material se consumió en porciones en diferentes fechas, debe dividirse en diferentes filas.
El consumo de materiales puede completarse manualmente o mediante el comando Rellenar con los enviados, que se completa con los materiales para los que se ha establecido la acción Enviar en la pestaña de suministro. El consumo de materiales no debe exceder el suministro. Este control se realiza al cambiar el estado de la etapa a Completado. Si la lista de consumo no se completó, se completará automáticamente con los materiales suministrados al cambiar el estado de la etapa a Completado.
El contenido de la lista determina los costos directos de los materiales para la etapa, que se tienen en cuenta en el cálculo del costo.

Materiales no utilizados

La lista está destinada a reflejar los materiales que se enviaron para la ejecución de la etapa, pero que no fueron utilizados. Con esta lista, se puede reflejar el ahorro de material, la falta de consumo debido a una ejecución incompleta de la etapa o los restos que surgen debido a la entrega de una cantidad de materiales que excede el requerido.
Para los materiales no utilizados, están disponibles las siguientes acciones: Enviar al almacén, Registrar en una cuenta. Al registrar en una cuenta, se debe especificar la cuenta de gastos. Para enviar al almacén, se debe especificar el almacén. Si se especifica el almacén del departamento que ejecuta la etapa, el material no utilizado se devolverá a los restos del almacén sin necesidad de documentos adicionales. Si se especifica un almacén normal o un almacén de otro departamento, se generará una orden para la emisión de un documento de devolución de materiales de producción. Los materiales no utilizados pueden ser devueltos tanto como un remanente libre en el almacén como de forma separada para el propósito de la etapa. Para una devolución separada, se debe marcar la casilla Propósito.
La lista de materiales no utilizados se puede completar manualmente o mediante el comando Completar con los no utilizados se completará la diferencia entre el suministro y el consumo.

Al finalizar la etapa, todos los materiales enviados deben ser utilizados o registrados como no utilizados. Se verifica la condición Enviado = Utilizado + Ahorrado. Para el control se utiliza el informe contextual Control del flujo de productos y materiales..

Productos de salida

La pestaña describe los productos que resultan de la ejecución de una etapa. Los productos de salida de la etapa se dividen en 2 categorías, representadas por listas separadas: Productos calculados por costo y Productos secundarios e intermedios por costo fijo. Al formar una etapa, los productos de salida se completan desde las partes tabulares correspondientes de la especificación de recursos.

Productos calculados por costo

La lista contiene productos que son el resultado principal de la ejecución de una cadena de etapas. El costo de producción de dichos productos se calcula. Los productos calculados por costo solo pueden salir de una etapa, la última de la cadena (de producción). En todas las demás etapas, esta lista está ausente. Los productos en esta lista pueden ser el producto final de una orden de producción, pueden ser un semielaborado consumido en una etapa de otra cadena de la misma orden.

El costo calculado de un lote de producción se distribuye entre los productos de salida de la etapa en proporción a la parte del costo. La parte del costo debe completarse si hay más de un producto de salida calculado por costo en la etapa. La parte del costo es una cantidad numérica adimensional.

Producción secundaria e intermedia a costo fijo

La tabla está destinada a productos secundarios e intermedios cuyo costo está fijo y se determina en el momento de la producción. Estos productos reducen el costo de producción en el costo especificado. Los precios por unidad de producto se establecen en la columna Precio. Los precios pueden ser ingresados manualmente o automáticamente según el tipo de precio. Si se ha completado el campo Tipo de precio en la pestaña Adicional, el precio se completa automáticamente al marcar la casilla Producido en la fila, mediante el comando Completar según el tipo de precio, al completar la etapa según las operaciones realizadas o al cambiar la etapa al estado Completado.
La producción a costo fijo puede realizarse desde cualquier etapa, no solo desde la última. Los productos de producción intermedia pueden destinarse a etapas posteriores de la misma cadena.

Los productos de salida de ambas listas pueden ser producidos en exceso.

Para reflejar el hecho de la producción del producto de salida, se marca la casilla de verificación “Producido” y se indica la fecha de producción. La fecha de producción puede ser la misma para todos los productos o se puede especificar línea por línea en los productos de salida, lo que permite reflejar la producción en diferentes lotes y fechas. Al marcar la producción del producto de salida, la etapa que aún no ha comenzado se cambia automáticamente al estado En progreso.
En el campo Destino de la producción para trabajos realizados, se puede especificar A la unidad o Debitar a la cuenta, para productos se especifica Al almacén o Debitar a la cuenta.
Si el almacén es un almacén de taller del departamento ejecutor de la etapa, al marcar la producción del producto de salida, los productos se generan en los saldos del almacén sin necesidad de ningún documento adicional. Sin embargo, si se especifica un almacén normal o un almacén de otro departamento, al producir el producto de salida se genera una orden para la preparación de la transferencia de productos de la producción.

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Para completar la etapa, todos los productos terminados se marcan como producidos. Lo que no se produce al finalizar, debe eliminarse de los productos terminados.

Características de la distribución de costos de producción en diferentes meses

Si la producción de productos en una etapa se realiza durante un mes, su costo se formará a partir de los costos reales. Si la producción de productos en una etapa se realiza en partes durante varios meses, el cierre se realiza según los datos planificados. El registro según los datos planificados se realizará de manera que “iguale” los costos reales incurridos con los datos planificados.

Precios planificados*

Si la política contable de la organización establece la configuración de contabilizar los productos terminados a un costo planificado, entonces en el documento aparece la posibilidad de especificar los precios planificados de producción según el costo calculado:

manualmente;
rellenar desde el tipo de precios del documento;
rellenar según el cálculo planificado.

Corrección del documento

En el caso de ingresar una guía de remisión (Transferencia de productos desde la producción, Transferencia de materiales a producción, Devolución de materiales de producción) se ha detectado una desviación en la cantidad desde la etapa (dentro de las desviaciones permitidas), para corregir estas discrepancias se puede ajustar la cantidad en la parte de la tabla correspondiente a la etapa y volver a procesar el documento.
Esto se puede hacer tanto manualmente como con la ayuda del Asistente de cierre de órdenes (comando del formulario Cerrar etapa), que obtiene información sobre el trabajo real basado en los datos de las guías de remisión y órdenes.
La corrección mediante el procesamiento está disponible si se establece un porcentaje de desviación permitida en NSI y administración – Nomenclatura – Desviación permitida de envío y recepción de productos medibles. Solo se procesan las filas con productos medibles.

Costos laborales

En la pestaña se enumeran los tipos de trabajo de los empleados necesarios para completar la etapa. La lista se completa al formar la etapa a partir de la especificación de recursos. Puede ser editada manualmente de forma arbitraria, así como volver a llenarse mediante el comando Llenar según especificación.
La cantidad inicial de costos laborales de la especificación de recursos se puede ver en la columna Normativo, que aparece en la lista cuando se presiona el botón Mostrar normas.
Después de comenzar la ejecución de la etapa, se puede marcar la realización de los tipos de trabajo, marcando la casilla Realizado, la fecha de realización y especificando el ejecutor en el campo Ejecutor. Para las filas seleccionadas, están disponibles el llenado grupal de ejecutores y artículos de cálculo mediante los comandos Llenar ejecutor y Llenar artículo de cálculo.

Cuando la opción Generar producción de empleados basada en operaciones de producción (NSI y administración – Producción – Operaciones) está activada en el documento Etapa de producción al utilizar la gestión por operaciones, solo se mantienen los datos planificados de los costos laborales, se desactiva el registro de datos reales de los costos laborales y el control de la realización de los costos laborales.

Dependiendo de la configuración de la unidad de producciónEn cuanto a los ejecutores de los tipos de trabajos, se pueden seleccionar equipos o trabajadores de la organización.
Marcar la finalización de un tipo de trabajo en una etapa no iniciada automáticamente lo cambia al estado Iniciado. Para los tipos de trabajo completados, se generan órdenes para registrar la producción de los empleados. El lugar de trabajo para registrar la producción de los empleados se llama desde la sección Producción – Costos laborales con el comando Producción de empleados.

Tipos de centros de trabajo

La pestaña está disponible cuando se selecciona la opción de planificación de la disponibilidad de tipos de centros de trabajo en una etapa. En la lista se completan los tipos de centros de trabajo cuya disponibilidad se debe tener en cuenta al planificar el horario de producción, indicando el tiempo de trabajo que se ocupa en estos tipos de centros de trabajo. Al planificar la ocupación de los tipos de centros de trabajo en el horario, se tienen en cuenta los valores del búfer preliminar y final. Después de que comienza la etapa, se reserva el tiempo del búfer preliminar, luego la ocupación de todos los tipos de centros de trabajo, y al final de la etapa se reserva el búfer final.

Se permite indicar la carga de varios tipos de centros de trabajo en una misma etapa. En este caso, es necesario determinar el orden de carga. Se prevén las siguientes opciones:
Simultáneamente – se supone que todos los tipos de centros de trabajo enumerados trabajan simultáneamente. Se especifica el tiempo total de trabajo. Para la colocación, se seleccionan intervalos en los que todos los tipos de centros de trabajo estén disponibles simultáneamente.
Secuencialmente – los tipos de centros de trabajo se cargan en el orden en que aparecen en la parte de la tabla. La carga de cada tipo de centro de trabajo siguiente comienza desde el intervalo en el que se encuentra el predecesor, incluyendo este intervalo.
Independientemente – el orden de carga de los tipos de centros de trabajo no importa. La carga se coloca de forma independiente uno del otro en el primer intervalo disponible (varios intervalos).

Formularios impresos

Hoja de acompañamiento del lote – se utiliza para acompañar e identificar el lote de piezas en producción. Puede ser utilizado para buscar un documento por código de barras.

Nota. * este comportamiento es válido para la versión 2.5.x

Testimonios y Casos de Estudio

Recorrido del Producto