Las especificaciones se crean en el lugar de trabajo Producción – Especificaciones de recursos.
Parámetros de asignación de especificaciones
Producción secundaria e intermedia
Método de obtención del material
Tipo de proceso de producción
- Fabricación, ensamblaje – la especificación describe el proceso de producción de productos o la realización de trabajos.
- Reparación – descripción del proceso de reparación.
- Desmontaje, eliminación – describe el desmontaje del producto original en componentes.
Estados de la especificación
El ciclo de vida de la especificación se describe mediante los siguientes estados:
- En desarrollo – borrador de la especificación. Se pueden realizar cambios. La especificación en este estado no debe utilizarse en la producción. Al devolver la especificación al estado En desarrollo, el sistema advierte y sugiere verificar si la especificación se utiliza en algún lugar;
- Vigente – especificación actual y vigente. En este estado, no se permite editar la información principal de la especificación. Para realizar correcciones, es necesario devolverla al estado En desarrollo;
- Cerrada – especificación que se utilizó anteriormente y que ahora no debe estar disponible para su uso. No se permite editar especificaciones cerradas.
Principal
Productos
Una especificación puede ser definida por el nombre del producto, las características del producto, una lista de productos o el tipo de producto.
Si la especificación está definida por el tipo de producto, entonces es posible especificar para qué producto y características se aplicará la especificación, dependiendo de las propiedades del producto.
Si la especificación está definida por una lista de productos, entonces en la parte de la tabla se especifican los productos para los cuales se ha creado la especificación. La primera línea es el producto principal y se resalta en negrita. Los demás productos son secundarios.
Para los productos secundarios de salida, se puede configurar la selección automática y el cálculo mediante fórmulas.
La especificación solo está disponible para seleccionar en los documentos para aquellos productos que no tienen una parametrización definida.
Si el producto principal de salida tiene características, pero no se especifican en la especificación, entonces dicha especificación se aplicará a esos productos con cualquier característica. Para los demás productos de salida, es obligatorio especificar sus características en la especificación.
| Ejemplo: En la producción de utensilios de plástico se utiliza un molde para una máquina de termoplástico, con el cual se pueden verter simultáneamente 8 platos, 10 cuchillos, 10 tenedores y 10 cucharas. En la especificación de los productos de salida se indica: - 8 platos Este conjunto de 28 productos solo puede ser producido en su totalidad un número entero de veces. La unidad de medida utilizada en la especificación y en otros lugares, "Unidades/lotes de productos", se refiere a este conjunto en particular. 5 "Unidades/lotes de productos" significa que para esta especificación se producirán 40 platos, 50 cuchillos, 50 tenedores, 50 cucharas. |
Parámetros de asignación de especificaciones
Cuando la opción NSI y administración – Producción – Utilizar parámetros de destino de especificaciones está activada, el sistema permite configurar la composición y el orden de los parámetros utilizados para seleccionar las especificaciones adecuadas. Los parámetros de destino pueden ser la unidad de despacho, la dirección de actividad y también los atributos adicionales de la unidad de despacho y la dirección de actividad.
Los parámetros de destino seleccionados en la configuración aparecen en el formulario de especificación en la pestaña General. Allí se puede especificar para qué valores de parámetros se aplica la especificación.
Cuando hay varias especificaciones activas para el mismo producto, el sistema selecciona automáticamente la especificación más adecuada. En este caso, la especificación con parámetros más detallados tiene prioridad sobre la especificación más general.
| Ejemplo Para la fabricación del producto DSE1 hay 2 especificaciones activas. En la especificación 1 no se especifican parámetros de destino. En la especificación 2 se especifica la dirección de actividad "ND1" como parámetro de destino. Para un pedido de producción sin dirección de actividad, solo se aplica la especificación 1. Para un pedido de producción con la dirección de actividad "ND1", se aplican ambas especificaciones, pero por defecto se seleccionará la especificación 2, ya que tiene un ámbito de aplicación más específico. |
Cuando hay varios parámetros de destino, el sistema analiza el orden de los parámetros para seleccionar el más adecuado. El parámetro de destino ubicado más arriba tiene mayor prioridad al seleccionar la especificación.
Si hay varias especificaciones con los mismos parámetros de destino, el sistema seleccionará la más reciente. Es decir, aquella que tenga una fecha más reciente.
Una especificación activa puede ser excluida de la selección automática independientemente de los parámetros de destino. Para ello, es necesario marcar la casilla Excluir de la selección automática en los documentos en la pestaña Adicional. En este caso, dicha especificación seguirá estando disponible para su selección manual en los documentos.
Porcentaje de defectos
En el campo “% de defectos” se establece la probabilidad de que un producto salga defectuoso. Esta configuración se interpreta como una fracción del total producido. Por lo tanto, para determinar la cantidad que se debe producir para satisfacer una demanda final conocida, se utiliza la fórmula “Demanda / (1 – % de defectos / 100)”
El indicador de “Porcentaje de defectos” se aplica a las especificaciones del tipo “Fabricación, ensamblaje, trabajo realizado” y “Desmontaje, eliminación”, y se tiene en cuenta al calcular el lote de producción. El redondeo al ajustar el porcentaje de defectos se realiza según las reglas matemáticas (si la unidad de almacenamiento del artículo no es una unidad de medida).
| En la especificación "Estampado de bandejas", se establece que se hace una bandeja a partir de una lámina de metal. El porcentaje de defectos es del 10%. Entonces, en una orden de producción de 10 bandejas, se especificará el consumo de 11 láminas de metal. |
| En la especificación "Estampado de cubiertos", se establece que se produce un cuchillo (con un 10% de defectos) y un tenedor (con un 40% de defectos) a partir de una lámina de metal. En una orden de producción de 10 cuchillos, se especificará que se necesitarán 11 láminas de metal. Se producirán 10 cuchillos y 7 tenedores. |
Producción secundaria e intermedia
La parte de la tabla está destinada a los productos secundarios e intermedios cuyo costo está fijo y se determina en el momento de la producción. Estos productos reducen el costo de producción en el costo especificado. Si un producto no se puede determinar de manera unívoca al elaborar la especificación, se puede configurar la selección automática.
Materiales y trabajos
En la parte de la tabla Materiales y trabajos se presenta una lista de materiales necesarios para la producción de los productos de salida. El material puede ser un artículo con el tipo de Producto, Trabajo, Conjunto, Envase reutilizable. La cantidad de material se indica para todos los productos de salida.
El artículo con el tipo de Conjunto se agrega a la especificación de recursos como una posición separada. Luego, al generar documentos Etapa de producción, el artículo se desempaqueta en componentes.
Si el material o su característica no se pueden determinar de manera unívoca al elaborar la especificación, se puede configurar su aclaración al utilizar la especificación en función de las propiedades del producto y sus características, o se puede establecer la necesidad de aclaración manual. Esto se hace en la configuración de selección automática de material.
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Para el material se puede configurar el consumo en función de las propiedades del producto.
Método de obtención del material
Hay cuatro métodos disponibles para obtener el material: proveer, proveer de forma separada, producir, obtener desde una etapa.
El material especificado en la especificación puede ser un semielaborado producido en la misma empresa. Si el material es un semielaborado que debe ser producido obligatoriamente durante el proceso de producción del producto, se debe seleccionar el método de obtención del material Producir o Obtener desde una etapa.
Al elegir la opción Producir, se debe especificar la especificación según la cual se produce este semielaborado. Al elegir esta opción, se puede seleccionar en el campo Planificar después de una de las etapas anteriores de la especificación. Al especificar esta etapa, el inicio de la producción del semielaborado se planificará no antes de la finalización de la etapa especificada. Esto puede aplicarse en casos en los que el proceso de fabricación del semielaborado o cualquier otro procesamiento según la especificación dada depende de los resultados de la ejecución de las etapas anteriores de la especificación que consumen el semielaborado. Por ejemplo, de esta manera se puede describir la realización de algún trabajo sobre el resultado del procesamiento.
Al elegir la opción Obtener desde una etapa, se especifica la etapa anterior de esta misma especificación.
Al utilizar una especificación que contiene semielaborados producidos durante el proceso, la especificación del producto se complementa con las especificaciones de los semielaborados producidos durante el proceso, como si estuvieran descritos inmediatamente en la especificación del producto.
En el estado Activo, se realiza una verificación de la cantidad de semielaborados consumidos y producidos en las etapas.
Aplicaciones del material
Si se selecciona la opción Aplicar por defecto en la producción, los materiales siempre se aplicarán en la planificación de inventario y en la producción. La opción Aplicar bajo demanda en la producción permite excluir la adición automática del material en los documentos de producción.
Si se especifica una probabilidad de aplicación del material, la planificación de la necesidad de materiales se realizará teniendo en cuenta esta probabilidad de uso.
| Según las estadísticas, de cada 10 motores, en 3 de ellos se debe reemplazar la Pieza por una nueva. En la especificación para la nueva Pieza, se indica una probabilidad del 30%. Al elaborar el plan de producción para reparar 200 motores, se adquirirán 60 nuevas Piezas (o materiales para su fabricación) en el plan de compras. |
Costos laborales
En la parte tabular de los costos laborales, se especifican los tipos de trabajo de los empleados necesarios para la producción de los productos finales con la indicación de las cantidades.
Con el botón Calcular mediante fórmula, se puede configurar los costos laborales.
Dependiendo de las propiedades del producto, se puede configurar el consumo de materiales de manera similar.
Las contribuciones a los fondos de seguro pueden reflejarse en elementos de costos individuales de la calculación. Para configurar los elementos, hay un formulario especial que se abre al hacer clic en el enlace.
Proceso de producción
El proceso de producción de una especificación puede estar descrito por una etapa o varias. Para un proceso de múltiples etapas, se muestra una lista de etapas en la pestaña. Si solo se requiere una etapa, se puede seleccionar la opción Una etapa. Para procesos de una sola etapa, en lugar de la lista de etapas se muestra un enlace que permite editar la etapa.
En especificaciones de múltiples etapas, se puede especificar en qué etapa se consumen/generan los materiales, productos terminados y costos laborales. Por defecto, los materiales y costos laborales se consumen en la primera etapa, y los productos terminados se generan en la última.
Una etapa de producción puede ser realizada por la propia empresa o por un procesador externo. El procesamiento externo está disponible después de habilitar la opción funcional correspondiente NSI y administración – Producción – Procesamiento externo – Producción por parte de una organización externa (procesamiento externo).
Frecuencia de lanzamiento
El parámetro Lanzamiento permite establecer la frecuencia de lanzamiento según la especificación de recursos. Si se establece el lanzamiento en lotes múltiplos o múltiplos de [cantidad de unidad de medida], todo lo descrito en los productos de salida será un lote múltiplo de producción según esta especificación.
Si se selecciona el valor de porciones arbitrarias en el campo Lanzamiento, el lanzamiento puede no ser múltiplo de los productos de salida de la especificación.
Lanzamiento mínimo
El parámetro Lanzamiento mínimo permite especificar la cantidad por debajo de la cual el lanzamiento no es viable o no es posible.
Lanzamiento óptimo
El parámetro Lanzamiento óptimo permite especificar la cantidad óptima de lanzamiento. Este parámetro afecta la formación de las etapas de producción. La cantidad producida se dividirá en lotes de acuerdo con el valor de lanzamiento óptimo.
Al elegir un valor para este parámetro, se debe tener en cuenta que su reducción puede resultar en un aumento en la cantidad de etapas de producción formadas.
Exceso permitido
El exceso permitido muestra cuánto se puede aumentar el lote óptimo si es necesario. Este parámetro puede afectar la formación de las etapas de producción.
Los lotes de lanzamiento se calculan teniendo en cuenta tres parámetros: lanzamiento óptimo, lanzamiento mínimo, exceso permitido.
| Ejemplo 1. En el pedido hay 305 unidades. Lote óptimo de 100 unidades. Exceso permitido = 6 unidades. Lote mínimo = 20. Obtenemos tres lotes de lanzamiento: 100 unidades, 100 unidades, 105 unidades |
| Ejemplo 2. En el pedido hay 305 unidades. Lote óptimo de 100 unidades. Exceso permitido = 1 unidad. Lote mínimo = 20. Obtenemos cuatro lotes: 100 unidades, 100 unidades, 85 unidades, 20 unidades. |
| Ejemplo 3. En el pedido hay 125 unidades, lote óptimo de producción es de 100 unidades. Lote mínimo = 70 unidades. Exceso permitido = 1 unidad. Obtenemos dos lotes de 70 unidades. |
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