La industria 4.0 y el Consorcio Industrial de Internet (IIC) son dos enfoques técnicos que están revolucionando la forma en que las empresas gestionan la producción y el consumo de energía. SAP, en colaboración con Bosch y otros socios internacionales, está trabajando para combinar estos estándares técnicos y aprovechar al máximo las aplicaciones de Internet de las cosas (IoT).
La combinación de estos enfoques permite que las aplicaciones de IoT de SAP se conecten con la inteligencia en el borde y permitan el intercambio de datos entre los servicios de aplicaciones de IoT y los dispositivos en el borde, como sensores. Los socios en este proyecto de prueba son Dassault Systemes de Francia y Tata Consultancy Services (TCS) de India. TCS se encarga de la adquisición de datos, mientras que Bosch proporciona componentes energéticos y recopila continuamente datos de todas las máquinas en la planta, generando una corriente de información sobre el consumo de electricidad en el proceso de fabricación. Por su parte, Dassault 3D Experience Platform ofrece una representación multidimensional de todas las máquinas y funciones de la planta, y SAP proporciona una plataforma y una base de datos potentes para el análisis predictivo y el big data.
Con productos estándar como SAP Plant Connectivity y SAP Manufacturing Execution Suite, SAP puede integrar y coordinar los datos de fabricación. Las aplicaciones de IoT pueden predecir lo que sucederá en la producción y ejecutar los procesos en consecuencia. SAP Energy Monitoring & Analytics recopila datos de los medidores y proporciona análisis de lo que está sucediendo en la planta. Con esta información, se puede optimizar el consumo de energía.
La combinación de ambos enfoques puede optimizar la producción general y el consumo de energía en la fabricación. Esto conduce a una menor consumo de energía y menores costos al cumplir con las fechas de entrega prometidas a los clientes. En la planta de Bosch, se han combinado varias soluciones de conectividad para gestionar y optimizar la fabricación de válvulas hidráulicas, evitando así el consumo de electricidad en momentos de mayor costo. Si todas las máquinas intensivas en energía en la planta de Bosch funcionan al mismo tiempo, esto puede generar un consumo de electricidad muy alto en momentos de mayor demanda. El aumento resultante en los costos de electricidad eleva el costo de fabricación de las válvulas hidráulicas. Sin embargo, al utilizar software para gestionar la producción y el consumo de electricidad de la manera más efectiva posible, se puede optimizar la demanda de energía y reducir las cargas máximas hasta en un 10 por ciento. Esto reduce los costos de fabricación, aumenta la competitividad y, al mismo tiempo, protege el medio ambiente.
Este proyecto de prueba se llevará a cabo desde el diseño hasta el cierre, lo que podría durar hasta 2 años, y brindará a ambas empresas la oportunidad de identificar posibles problemas y adquirir una gran experiencia en un entorno de laboratorio controlado.
