Desde sus inicios en la década de 1960, Frucor ha evolucionado de ser una pequeña empresa de jugos de Nueva Zelanda a convertirse en una empresa líder de bebidas en Australasia y el líder del mercado de bebidas energéticas en Australia y Nueva Zelanda. En los últimos años, la tecnología de la información se ha convertido en un habilitador cada vez más importante para que Frucor pueda expandir sus operaciones, optimizar sus procesos y simplificar su fabricación y logística, lo que le permite sacar los productos de la fábrica más rápido.

La exitosa finalización de dos importantes y complejos proyectos de SAP en el fabricante de bebidas líder en Australasia, Frucor, es una lección sobre el valor de una asociación estratégica fructífera entre un cliente y su integrador de sistemas. UXC Oxygen se ha convertido en uno de los principales proveedores externos de tecnología de la información de Frucor. Ha ayudado a la empresa líder de bebidas a convertirse en uno de los operadores más inteligentes de la industria, gracias a un proyecto de contenerización directa de clase mundial y una ambiciosa remodelación de la gestión de almacenes para reemplazar los procesos manuales con tecnología SAP, dos de los proyectos más grandes habilitados por la tecnología de la información completados hasta la fecha.

El proyecto de contenerización directa de Frucor, que se puso en marcha en mayo de 2014, fue el resultado exitoso de un proyecto de tecnología de la información, trabajos físicos en el sitio y un programa de gestión del cambio. Cambió la antigua filosofía de fabricación de “hacer para almacenar” al esfuerzo de Frucor por mejorar la eficiencia con una transformación hacia “hacer para ordenar”. El proyecto simplificó el proceso crítico del negocio de enviar productos de Nueva Zelanda a Australia al eliminar la manipulación y reempaque manual de los contenedores. Aunque suena simple, este cambio requirió importantes modificaciones en el sistema SAP y un gran esfuerzo de ambos lados del mar de Tasmania. Además, otro importante cambio en la fabricación, el Proyecto Fusión, estaba programado para “entrar en funcionamiento” al mismo tiempo. “Fue muy complejo”, dice Richard Raj, gerente de soluciones de tecnología de la información del grupo de Frucor. “Además de crear la nueva línea de producción, tuvimos que continuar con el proceso de ‘hacer para almacenar’ para nuestro suministro de bebidas en Nueva Zelanda. Tuvimos que rediseñar la forma en que cumplíamos con los pedidos y asegurarnos de que la logística estuviera optimizada para permitirnos producir, empacar y enviar los productos en contenedores, en una operación sin problemas”. Raj dice que, aunque el concepto era bien entendido, la profundidad de la complejidad en la transformación fue enorme. Fue un cambio importante en la forma en que funcionaba la fábrica, complicado aún más por los cambios en la recepción de mercancías y etiquetado que ocurrían con el proyecto Fusión. Había un alto grado de interdependencia entre los dos proyectos.

La contenerización directa ha eliminado ocho pasos del antiguo proceso de “hacer para almacenar” y el beneficio se ha materializado rápidamente, dice Raj. “Lo que solía llevar dos semanas ahora se hace en unas pocas horas y ahora podemos llevar el producto al mercado mucho más rápido. Antes, los miembros del equipo tenían que sacar los productos de los almacenes, apilarlos manualmente en paletas australianas y luego colocarlos en contenedores australianos. Ahora, los productos australianos se apilan en la línea de producción y se empacan directamente en los contenedores”. Raj dice que varias innovaciones en la fábrica introducidas con la contenerización directa, incluyendo el paletizado automatizado, han minimizado los riesgos de salud y seguridad y han ahorrado dinero gracias a una reducción significativa en los productos dañados. Ahora, Frucor tiene una visibilidad completa de todo el inventario de exportación y la precisión del inventario es excepcional. En el extremo australiano, la carga y descarga de mercancías ha mejorado drásticamente. “Todo lo que tienen que hacer es descargar, escanear y guardar, no se necesita ningún ensamblaje”. Para Raj, uno de los aspectos más satisfactorios del proyecto de contenerización directa ha sido la respuesta abrumadoramente positiva del equipo de liderazgo de Frucor.

A medida que el negocio de Frucor crece, Raj dice que es importante tener los sistemas y procesos adecuados para garantizar que los proyectos se realicen según lo planeado. “Ya no podemos simplemente desear que los cambios o proyectos se hagan realidad, necesitamos tener los sistemas, la gestión y el apoyo externo adecuados para ejecutar este tipo de proyectos”. Raj dice que la demanda de transformación de tecnología de la información por parte del negocio está creciendo. “Estamos expandiendo nuestra huella de servicios de tecnología de la información en todo el negocio y, como resultado, estamos obteniendo mejores sinergias entre los proveedores”. Dice que los clientes internos están mucho más informados sobre lo que quieren de la tecnología de la información. “Se espera que la tecnología de la información lidere el cambio empresarial y para lograrlo, necesitas tener un socio con experiencia en productos y dominio empresarial para asegurarte de que la inversión en tecnología valga la pena. UXC Oxygen nos ha proporcionado eso y ahora es una parte clave de nuestro soporte para nuestro entorno SAP central”. Durante 2014, el departamento de tecnología de la información de Frucor abordó más proyectos que nunca, y la mayoría de ellos se completaron a tiempo y dentro del presupuesto. Raj dice: “Hemos duplicado el número de proyectos que hemos emprendido en los últimos años y ahora estamos recibiendo más financiamiento porque cada uno de ellos ha tenido un buen resultado empresarial”.

Un mejor control de las mercancías entrantes El Proyecto Fusión surgió de un deseo de Frucor de tener una mejor forma de operar. El nombre reflejaba una fusión de SAP y automatización de fábrica, y el proyecto implicó la puesta en marcha de nuevos equipos de fábrica, así como la implementación de un sistema. La Fase 1 reemplazó las aplicaciones heredadas con SAP para proporcionar información precisa y casi en tiempo real sobre la actividad de la fábrica. Un componente clave de la Fase 1 fue la introducción del manejo de materias primas para rastrear la recepción y el consumo de materias primas en comparación con los pedidos de fábrica. Incluyó la introducción de la aplicación “NKr”. Raj dice que el dispositivo PIKI permite a Frucor registrar y monitorear los movimientos de inventario y otros elementos a medida que ocurren, en lugar de hacerlo más tarde. “Con PIM, los empleados de almacén utilizan tabletas inalámbricas con pantalla táctil Windows 8 montadas en montacargas para registrar dónde se asignan los materiales en la fábrica”. El sistema utiliza una interfaz gráfica para SAP que fue desarrollada a medida por UXC Oxygen y Frucor y reemplaza los complejos menús y pantallas de SAP. Antes de Fusión, Frucor solo tenía dos ubicaciones de inventario de SAP: en el sitio y fuera del sitio. “A menudo, las personas tenían que verificar manualmente dónde estaba el inventario y en un sitio grande eso era muy difícil y llevaba mucho tiempo”, dice Raj. Ahora utilizan PIKI para mover el material dentro y fuera de ellos en SAP a medida que realmente lo están moviendo y para emitir inventario para las órdenes de trabajo de la fábrica. Ahora tenemos todos los productos registrados en el sistema y podemos rastrear su ubicación”. Una parte clave del Proyecto Fusión fue la introducción por parte de UXC Oxygen de la etiquetación de unidades de manejo, que vinculaba los pedidos de fábrica a los productos terminados en el momento en que se producían las paletas para agilizar la gestión de los productos terminados. “Esto mejoró el seguimiento y la trazabilidad de los productos y aseguró que tuvieran un identificador en SAP en ambos lados del mar de Tasmania”. Otra mejora fue en el sistema de control de producción (PCS), dice Raj. Frucor reemplazó su antiguo sistema de PCS basado en papel por un moderno sistema de inteligencia empresarial. El PCS recopila automáticamente datos de producción a medida que ocurren para que los líderes del equipo de producción puedan realizar un seguimiento del rendimiento en comparación con los objetivos. “Gracias al nuevo sistema, los gerentes obtienen comentarios e información actualizados sobre cómo ocurre el tiempo de inactividad”, dice Raj. Raj dice que el fructífero resultado de los dos proyectos ha llevado a que UXC Oxygen pase de ser un proveedor de tecnología de la información a ser un socio estratégico. “La relación ha madurado a medida que los dos proyectos se materializaron”, dice Raj. “UXC Oxygen tiene un profundo conocimiento de nuestro negocio y la forma en que operamos, lo que significa que no tengo que adivinar demasiado. Sé que están presentando las mejores opciones y sé que nos respaldan al 100%”.